Методика поверки «Система управления автоматизированной уостановки осушки газа УОГ-8600/60» (МП-144/12-2019)

Методика поверки

Тип документа

Система управления автоматизированной уостановки осушки газа УОГ-8600/60

Наименование

МП-144/12-2019

Обозначение документа

ООО "Проммаш Тест"

Разработчик

904 Кб
1 файл

ЗАГРУЗИТЬ ДОКУМЕНТ

  

УТВЕРЖДАЮ

Система управления автоматизированной установки осушки газа УОГ-8600/60 Методика поверки.

МП-144/12-2019

СОДЕРЖАНИЕ 1 ВВЕДЕНИЕ
  • 1.1   Настоящая методика поверки распространяется систему управления автоматизированной установки осушки газа УОГ-8600/60 (далее по тексту - АСУ), изготовленной обществом с ограниченной ответственностью «Верейский Механический Завод» и устанавливает методы ее первичной поверки при выпуске из производства, после ремонта и периодической поверки в условиях эксплуатации.

  • 1.2 Поверка АСУ проводится поэлементно:

  • - поверка первичных измерительных преобразователей (далее - ИП), входящих в состав АСУ, осуществляется в соответствии с их методиками поверки;

  • - вторичную часть АСУ поверяют на месте эксплуатации в соответствии с настоящей методикой поверки;

  • - метрологические характеристики измерительных каналов (далее - ИК) АСУ определяют в соответствии с настоящей методикой поверки.

  • 1.3 Интервал между поверками первичных ИП АСУ соответствуют установленным при утверждении типов данных средств измерений (далее - СИ) интервалами между поверкам.

  • 1.4 Интервал между поверками - 1 год.

  • 1.5 Не предусмотрена возможность проведения поверки отдельных измерительных каналов из состава АСУ для меньшего числа измеряемых величин или на меньшем числе поддиапазонов измерений.

2 ОПЕРАЦИИ ПОВЕРКИ
  • 2.1 При проведении поверки должны быть выполнены операции, указанные в таблице 2.1.

    3 СРЕДСТВА ПОВЕРКИ

    3.1 При проведении поверки применяют эталоны и СИ, указанные в таблице 3.1. Таблица 3.1 - Основные эталоны и СИ

    Номер пункта методики поверки

    Наименование и тип основного и вспомогательного средства поверки и номер в Федеральном информационном фонде

    5

    прибор комбинированный Testo 622, per. № 53505-13

    7.3, 7.4

    калибратор многофункциональный MC5-K-IS per. № 22237-08

    3.2 Допускается применение аналогичных средств поверки, обеспечивающих определение метрологических характеристик АСУ с требуемой точностью.

Таблица 2.1 - Операции поверки

Наименование операции

Номер пункта методики поверки

1 Внешний осмотр

7.1

2 Опробование

7.2

3 Подтверждение соответствия программного обеспечения

7.3

4 Определение метрологических характеристик

7.4

5 Оформление результатов

8

3.3 Все применяемые эталоны должны быть аттестованы; средства поверки должны иметь действующий знак поверки и (или) свидетельство о поверке, и (или) запись в паспорте (формуляре), заверенную подписью поверителем и знаком поверки.

4 ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПОВЕРИТЕЛЕЙ
  • 4.1 При проведении поверки должны соблюдаться следующие требования:

- корпуса применяемых СИ должны быть заземлены в соответствии с их эксплуатационной документацией;

  • - работы по соединению вспомогательных устройств должны выполняться до включения к сети питания;

  • - обеспечивающие безопасность труда, производственную санитарию и охрану окружающей среды;

предусмотренные «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и эксплуатационной документацией оборудования, его компонентов и применяемых средств поверки.

  • 4.2 К работе по поверке должны допускаться лица:

  • - достигшие 18-летнего возраста;

  • - прошедшие инструктаж по технике безопасности в установленном порядке;

  • - изучившие эксплуатационную документацию на АСУ, СИ, входящие в состав АСУ и средства поверки.

5 УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ПОВЕРКИ

5.1. При проведении поверки должны выполняться следующие условия:

  • - температура окружающего воздуха, °C                           от +15 до + 25;

  • - диапазон относительной влажности окружающего воздуха, %         от 30 до 80;

  • - диапазон атмосферного давления, кПа                           от 98,0 до 104,6.

6 ПОДГОТОВКА К ПОВЕРКЕ
  • 6.1 Перед проведением поверки выполняют следующие подготовительные операции:

  • - проверяют наличие заземления у СИ, работающих под напряжением;

  • - эталонные СИ и вторичную часть АСУ устанавливают в рабочее положение с соблюдением указаний эксплуатационной документации;

  • - эталонные СИ и вторичную часть АСУ выдерживают при температуре, указанной в разделе 5, не менее трех часов, если время их выдержки не указано в эксплуатационной документации;

  • - осуществляют соединение и подготовку к проведению измерений эталонных СИ и АСУ в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.

  • - первичные преобразователи, входящие в состав АСУ должны иметь действующий знак поверки и (или) свидетельство о поверке, и (или) запись в паспорте (формуляре), заверенную подписью поверителем и знаком поверки.

7 ПРОВЕДЕНИЕ ПОВЕРКИ
  • 7.1 Проверки технической документации

    • 7.1.1 При проведении поверки технической документации проверяют наличие:

  • - руководства по эксплуатации АСУ;

  • - паспорта АСУ;

  • - паспортов (формуляров) СИ, входящих в состав АСУ;

  • - действующего знака поверки и (или) свидетельства о поверке, и (или) записи в паспорте (формуляре) СИ, заверенной подписью поверителя и знаком поверки, у первичных ИП, входящих в состав АСУ;

  • 7.1.2 Результаты поверки считают положительными, при наличии всей технической документации по 7.1.1.

  • 7.2 Внешний осмотр

    • 7.2.1 При проведении внешнего осмотра АСУ контролируют выполнение требований технической документации к монтажу АСУ, измерительно-вычислительных и связующих АСУ.

    • 7.2.2 При проведении внешнего осмотра АСУ устанавливают состав и комплектность АСУ. Проверку выполняют на основании сведений, содержащихся в паспорте АСУ.

    • 7.2.3  Результаты проверки считают положительными, если монтаж АСУ, измерительно-вычислительных и связующих компонентов АСУ, внешний вид и комплектность АСУ соответствуют требованиям технической документации.

  • 7.3 Опробование

    • 7.3.1 Подтверждение соответствия программного обеспечения

      • 7.3.1.1 Подлинность программного обеспечения (далее - ПО) АСУ проверяют сравнением идентификационных данных ПО АСУ с соответствующими идентификационными данными, зафиксированными при испытаниях в целях утверждения типа и отраженными в описании типа АСУ.

      • 7.3.1.2 Проверяют возможность несанкционированного доступа к ПО АСУ и наличие авторизации (введение пароля), возможность обхода авторизации, проверка реакции ПО АСУ на неоднократный ввод неправильного пароля.

      • 7.3.1.3 Результаты опробования считают положительными, если обеспечивается авторизация, исключается возможность несанкционированного доступа к ПО АСУ, идентификационные данные ПО АСУ совпадают с данными, указанными в таблице А.2 Приложения А.

    • 7.3.2 Проверка работоспособности

      • 7.3.2.1 Приводят АСУ в рабочее состояние в соответствии с эксплуатационной документацией. Проверяют прохождение сигналов калибратора, имитирующих входные сигналы АСУ. Проверяют на сенсорном дисплее АСУ показания по регистрируемым в соответствии с конфигурацией АСУ параметрами технологического процесса.

      • 7.3.2.2 Результаты работоспособности считают положительными, если при увеличении и уменьшении значения входного сигнала соответствующим образом меняются значения измеряемой величины на сенсорном дисплее.

Примечание - Допускается проводить проверку работоспособности АСУ одновременно с определением метрологических характеристик по 7.4 данной методики.

7.4. Определение метрологических характеристик АСУ

  • 7.4.1 Определение приведенной погрешности при преобразовании силы постоянного тока.

  • 7.4.1.1 Определение приведенной погрешности при преобразовании силы постоянного тока.

  • 7.4.1.2 К поверяемому ИК подключают калибратор, установленный в режим имитации сигналов силы постоянного тока в диапазоне значений от 4 до 20 мА.

  • 7.4.3.2  С помощью калибратора устанавливают электрический сигнал силы постоянного тока. В качестве реперных точек принимают точки 4; 8; 12; 16; 20 мА, соответствующие 0; 25; 50; 75; 100 % диапазона каждой конкретной измеряемой физической величины ИП.

  • 7.4.3.3 Считывают значения с сенсорного дисплея АСУ УОГ и в каждой реперной точке рассчитывают приведенную погрешность по следующей формуле:

Y

• 100 %.

где:

Хизм -значение конкретной физической величины, отображаемая на дисплее;

Хэт - значение конкретной физической величины, пропорционально заданное входным сигналом силы постоянного тока;

Хвпи - верхний предел измерения, выраженный в единицах измерения каждой конкретной физической величины;

Хнпи - нижний предел измерения, выраженный в единицах измерения каждой конкретной физической величины;

  • 7.4.3.4 Результаты поверки считают положительными, если результаты рассчитанной приведенной погрешности измерений каждой конкретной физической величины не превышают значений, указанных в таблице А. 1 Приложения А.

8 ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ПОВЕРКИ
  • 8.1 При положительных результатах поверки оформляют свидетельство о поверке АСУ в соответствии с Приказом Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от «02» июля 2015 г. № 1815 «Об утверждении Порядка проведения поверки средств измерений, требования к знаку поверки и содержанию свидетельства о поверке».

  • 8.2 При положительных результатах поверки отдельных ПК из состава АСУ оформляют свидетельство о поверке АСУ в соответствии с утвержденным порядком с указанием информации об объеме проведенной поверки.

  • 8.3 Отрицательные результаты поверки АСУ оформляют в соответствии с Приказом Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от «02» июля 2015 г. № 1815 «Об утверждении Порядка проведения поверки средств измерений, требования к знаку поверки и содержанию свидетельства о поверке». При этом выписывается извещение о непригодности к применению АСУ с указанием причин непригодности.

Приложение А Таблица А1 - Характеристики измерительных каналов

Наименование характеристики

Диапазон измерений

Приведенная (к полному диапазону) погрешность %

Температура газа на всасывании ХМ

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа после компрессора ХМ

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура масла в маслоотделителе

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа после конденсатора ХМ

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа после охладителя экономайзера

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура захоложенного газа после теплообменника экономайзера

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа после испарителя

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура масла после охладителя

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа на входе в установку осушки газа

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа после охладителя Т2

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа после охладителя Т1

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа перед испарителем ТЗ

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа после испарителя ТЗ

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура жидкости на сливе с теплообменника Т2

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура газа на выходе из установки осушки газа

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура воздуха внутри технологического отсека

от -50 до +150 °C

±0,5

Температура подшипника электродвигателя со стороны вала

от -60 до +160 °C

±0,5

Температура подшипника электродвигателя со стороны вентилятора

от -60 до +160 °C

±0,5

Вибрация компрессора ХМ

от 0 до 30 мм/с

±5,5

Вибрация электродвигателя со стороны вентилятора

от 0 до 30 мм/с

±5,5

Вибрация электродвигателя со стороны вала

от 0 до 30 мм/с

±5,5

Давление газа на всасывании ХМ

от 0 до 2,5 МПа

±1

Давление газа в маслоотделителе ХМ

от 0 до 2,5 МПа

±1

Давление газа после испарителя

от 0 до 2,5 МПа

±1

Давление газа после охладителя экономайзера

от 0 до 2,5 МПа

±1

Давление масла после насоса

от 0 до 2,5 МПа

±1

Перепад давления на фильтре масла

от 0 до 250 кПа

±1

Давление газа на входе в установку осушки газа

от 0 до 10,0 МПа

±1

Давление газа на выходе из установки осушки газа

от 0 до 10,0 МПа

±1

Перепад давления на теплообменнике Т1

от 0 до 250 кПа

±1

Перепад давления на теплообменнике ТЗ

от 0 до 250кПа

±1

Перепад давления на теплообменнике Т2

от 0 до 250 кПа

±1

Расход газа на входе в установку осушки газа

от 18 до 480 м3

±1

Расход метанола в точку 1

от 7,2 до 72 л/ч

±1

Расход метанола в точку 2

от 7,2 до 72 л/ч

±1

Расход метанола в точку 3

от 7,2 до 72 л/ч

±1

Давление в системе подачи метанола

от 0 до 10,0 МПа

±1

Загазованность в технологическом отсеке

от 0 до 100 %

±1

Таблица А.2 - Данные о программном обеспечении

Идентификационные данные (признаки)

Значение

Идентификационное наименование ПО

STEP7 (TiaPortal)

(6ES7822-1AA03-0YA5)

Номер версии (идентификационный номер) ПО

не ниже V13

Цифровой идентификатор метрологически значимой части ПО

-

Алгоритм вычисления цифрового идентификатора ПО

-

7

Настройки внешнего вида
Цветовая схема

Ширина

Левая панель