Методика поверки «ГСОЕИ Системы изокинетического отбора проб промышленных выбросов ХС-5000» (МП-242-1701-2013)

i

• I

»

• I

  

  УТВЕРЖДАЮ Директор .И. Менделеева» .В.Гоголинский

  ^^^-2016 г.

J

1

Государственная система обеспечения единства измерений

Системы изокинетического отбора проб промышленных выбросов ХС-5000

Методика поверки

МП-242-1701-2013

(с изменением № 1)

Руководитель НИО

ФГУП "ВНИИМ им. Д.И. Менделеева"

Научный сотрудник

ФГУП "ВНИИМ им. Д.И. Менделеева"

___Н.Б.Шор

"__"__2016 г.

Санкт-Петербург 2016

Настоящая методика поверки распространяется на системы изокинетического отбора проб промышленных выбросов ХС-5000 фирмы Apex Instruments, Ins., США (далее - системы) и устанавливает методику и средства их первичной поверки при ввозе в РФ, после ремонта и периодической поверки в процессе эксплуатации.

Интервал между поверками - 1 год.

• 1.1 При проведении поверки должны быть выполнены операции указанные в таблице 1.

Таблица 1

• 1.2 Если при проведении той или иной операции поверки получен отрицательный результат, дальнейшая поверка прекращается.

• 1.3 Допускается проведение поверки отдельных измерительных каналов в соответствии с заявлением владельца СИ, с обязательным указанием в свидетельстве о поверке информации об объеме проведенной поверки.

• 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

• 2.1 Для проведения операции должны быть применены средства, указанные в таблице 2

Таблица 2.

• 2.2 Допускается применение других средств измерений, не приведенных в таблице, но обеспечивающих определение метрологических характеристик с требуемой точностью.

• 2.3 Все средства поверки должны иметь действующие свидетельства о поверке.

• 3.1 К работе с системой допускаются лица, ознакомленные с руководством по эксплуатации.

• 3.2 При работе с системой должны выполняться «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителя», а также общие требования безопасности по ГОСТ 12.2.007.0-75

4 Условия поверки

4.1 При проведении поверки должны быть соблюдены следующие условия:

• 5.1. Перед проведением поверки должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

• •  поверяемая система должна быть подготовлена к работе в соответствии с РЭ на него:

• •  поверяемая система должна быть выдержана в помещении при температуре, соответствующей условиям поверки, не менее 2 часов.

• 5.2. Перед проведением поверки подготовить к работе средства поверки в соответствии с требованиями их эксплуатационной документации.

• 5.3. Провести сборку схемы, приведенной на рис. 1 Приложения А.

• 6.1 Внешний осмотр.

При внешнем осмотре должно быть установлено соответствие системы следующим требованиям :

• • комплектность и маркировка должны соответствовать требованиям РЭ;

• • на корпусе системы не должно быть вмятин, нарушения покрытия, коррозионных пятен и других дефектов;

• • все надписи, обозначающие органы управления должны быть четкими.

Система считается выдержавшей внешний осмотр, если он соответствует перечисленным выше требованиям.

• 6.2 Опробование.

• 6.2.1 Проверка общего функционирования

Для проверки общего функционирования выполните операции согласно п.3.2 руководства по эксплуатации РЭ.

• 6.2.2 Проверка герметичности газовых линий.

Проверка герметичности газовых линий проводится в соответствии с разделом 8 d) РЭ на систему.

После задания необходимых параметров на экране меню проверки на герметичность нажмите на кнопку ^s,a'^{1 T,}'^sl . Система автоматически запустит насос и начнет контролировать уровень вакуума. После того, как уровень вакуума достигнет установленного значения, система закроет электромагнитный клапан “Leak check" на блоке управления и выполнит проверку скорости утечки.

Система считается выдержавшей проверку на герметичность, если на экране меню отобразится надпись “Passed».

• 6.2.3. Подтверждение соответствия программного обеспечения

Операция «Подтверждение соответствия программного обеспечения» заключается в определении номера версии (идентификационного номера) программного обеспечения (ПО).

Вывод номера версии (идентификационного номера) ПО на экран осуществляется при включении компьютера системы и отображается над программной кнопкой Connect.

Результат подтверждения соответствия программного обеспечения считается положительным, если полученные идентификационные данные соответствуют идентификационным данным, указанным в описании типа средства измерений.

• 6.3. Определение метрологических характеристик

• 6.3.1 Определение основной относительной погрешности по измерительному каналу объема газа

Определение основной относительной погрешности по измерительному каналу объема газа (Зв %) проводится по точкам в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

• 6.3.1.1 Проводят определение в следующей последовательности:

• - устанавливают объемный расход воздуха ((?,., дм³/мин), соответствующий выбранной точке по таблице 3.

• - запускают отбор пробы при включении насоса с одновременным включением секундомера. По истечении времени отбора (см. таблицу 3) отключат насос.

• - записывают конечные показания расходомера-счетчика газа РГТ и показания дисплея блока управления прибора.

• 6.3.1.2. Рассчитывают коэффициент пересчета (К) для приведения объема газа, измеренного расходомером-счетчиком и системой, к нормальным условиям 20 °C и 101,3 кПа по формуле

101300-1273+/)                 ^v '

Р - атмосферное давление, Па;

/ - температура, °C, равная температуре окружающего воздуха (для расходомера-счетчика) или 0 °C (для поверяемой системы).

Приводят полученное значение объема газа к нормальным условиям по формуле:

V, = V, -К                           (6.2)

где V, - объем воздуха, измеренный расходомером-счетчиком газа РГС или системой и приведенный к нормальным условиям, дм³;

Vi - объем воздуха, измеренный расходомером-счетчиком газа РГС или системой,

• 6.3.1.3. Рассчитывают основную относительную погрешность ( 5, %) по формуле: К - К.

- ■100,% (6.3)

* t

где V, - объем воздуха, измеренный расходомером-счетчиком газа и приведенный к нормальным условиям по формуле (1), дм³;

V, - объем воздуха, измеренный системой и приведенный к нормальным условиям по формуле (1), дм³.

• 6.3.1.4 Выполняют операции по п.п. 6.3.1.1- 6.3.1.3 для каждого диапазона поверяемой системы в каждой точке по таблице 3. Число измерений в каждой точке - не менее 2-х.

Результаты определения считаются положительными, если значение основной относительной погрешности в каждой точке не превышает ± 5 %.

• 6.3.2 Определение относительной погрешности коэффициента преобразования К, для пневмометрической трубки (трубки Пито)

• 6.3.2.1 Трубку Пито устанавливают в рабочем участке зоны равных скоростей, и соединяют с микроманометром. Приемную часть трубки направляют навстречу воздушному потоку (параллельно осевой линии потока).

• 6.3.2.2 В аэродинамической трубе задают различные скорости воздушного потока V (не менее 5), равномерно распределенные по диапазону измерений.

• 6.3.2.3 При использовании эталонного анемометра при каждом значении скорости воздушного потока проводят не менее трех измерений по микроманометру трубки Пито АР_тр и эталонному анемометру V_o. Вычисляют среднее значение из трех отсчетов при каждом значении скорости - V_o и АР_тр.

Результаты измерений и вычислений заносят в протокол поверки по форме приложения Г. Коэффициент трубки Пито при каждом значении скорости находят по формуле

К = _г - /р/. ^тр 72gA Р_тр

V₀ - средняя скорость воздушного потока, определенная по эталонному анемометру, м/с;

g -ускорение свободного падения, м/с²;

Ч -Р_тр - средняя разность (при заданной скорости) между полным и статическим давлением, измеренная дифференциальным микроманометром поверяемой трубки Пито, мм вод. ст.;

р - плотность воздуха, кг/м³.

• 6.3.2.4. При использовании эталонной трубки Пито и дифференциального микроманометра при каждом значении скорости проводят не менее трех измерений. Вычисляют среднее значение из трех отсчетов на каждом значении скорости. Результаты измерений и вычислений заносят в протокол поверки по форме приложения Г. Коэффициент поверяемой трубки Пито находят по формуле:

(6.5)

• 6.3.2.5 Общий коэффициент поверяемой трубки К_1рср по всему диапазону измерений принимают равным среднему арифметическому значению коэффициентов на каждой поверяемой отметке:

  

(6.6)

где n - число коэффициентов К_тр по диапазону измерений.

• 6.3.2.6 Погрешность определения К^, (%) находят по формуле

3 = 3 S_KTp*100

п

Результаты считают положительными, если погрешность определения К_тр не превышает ± 5 %.

• 6.3.3 Определение основной приведенной погрешности системы по измерительному каналу дифференциального давления (ДР и ДН)

Основную приведенную погрешность системы по измерительному каналу дифференциального давления (ДР и ДН) - датчиков, расположенных в блоке управления - определяют при ш значениях измеряемой величины (ш - число поверяемых точек в диапазоне измерений), равномерно распределенных в диапазоне измерений, в том числе на отметках соответствующих нижнему и верхнему пределам измерений. Калибратор давления подключают к входным штуцерам ДР и ДН, расположенным на передней панели блока управления (рис. 1-3 Приложения В).

Интервал между значениями измеряемой величины не должен превышать 20 % от диапазона измерений при ш=5.

При поверке давление плавно повышают и проводят отсчет показаний на заданных отметках. На верхнем пределе измерений датчика выдерживают под давлением в течение 2-х минут, после чего давление плавно понижают и проводят отсчет показаний при тех же значениях давления, что и при повышении.

Рассчитывают основную приведенную погрешность (у, %) в каждой поверяемой точке по формуле:

где Р,> - значения давления, задаваемые на калибраторе давления. Па: Р,< - верхний предел диапазона измерений, Па;

Р - показания системы, Па, рассчитанные по формуле:

Р= Р, -К

Р, - показания системы, мм вод.ст.; считанные с монитора компьютера в соответствии с РЭ на систему (окно «Monitor»).;

К - коэффициент пересчета мм вод.ст. в Па, равный 9,8:

Результаты определения считаются положительными, если значение основной приведенной погрешности в каждой точке не превышают, значений приведенных в Приложении Б.

• 6.3.4. Определение абсолютной погрешности системы по измерительному каналу температуры газового потока.

Определение абсолютной погрешности системы по измерительному каналу температуры газового потока проводят для термометра (преобразователя термоэлектрического), расположенного в пробоотборном зонде системы, в соответствии с ГОСТ 8.338-2002 «Преобразователи термоэлектрические. Методика поверки» для следующих температур: 95 °C, 350 °C, 600 °C, допускаемое отклонение ± 5 °C.

Результаты испытаний считаются положительными, если полученные значения основной абсолютной погрешности не превышают ± 1 °C.

• 7.1 В процессе проведения поверки ведется протокол, форма которого приведена в приложении В.

• 7.2 При положительных результатах поверки, на систему свидетельство о поверке установленной формы.

• 7.3 При отрицательных результатах поверки применение системы запрещается и выдается извещение о непригодности.

Приложение А

Рис.1

Схема подключения при определении основной погрешности измерения объема

• 1 - вентиль тонкой регулировки

• 2 - мановакууметр

• 3 - тройник

• 4 - расходомер-счетчик газа РГТ

• 5 - блок управления системы ХС-5000

• 6 - насос

Таблица Б.1 Диапазоны измерений объема газа и пределы допускаемой основной

относительной погрешности

Таблица Б.2 Диапазоны измерений и пределы допускаемой погрешности для измеритель-ных каналов параметров газового потока

Средний коэффициент преобразования динамического (скоростного) давления Кт пневмо-метрической трубки: 0,7 - 0,9 (для диапазона скоростей газового потока от 4 до 30 м/с).

Пределы допускаемой относительной погрешности коэффициента преобразования Кт: ±5%

Примечание: Условия изокинетичности при отборе проб должны соответствовать требованиям ГОСТ Р ИСО 9096-2003 «Выбросы стационарных источников. Определение массовой концентрации твердых частиц ручным гравиметрическим методом».

Рисунок 1. Общий вид передней панели системы изокинетического отбора проб промышленных выбросов ХС-5000

Рисунок 3. Штуцеры «ДН» для подключения калибратора давления.

Протокол поверки

системы изокинетического отбора проб промышленных выбросов ХС-5000

Зав. №_____________________________________________________

Дата выпуска____________________________________________

Предприятие-изготовитель___________________________________

РЕЗУЛЬТАТЫ ПОВЕРКИ

• 1. Результаты внешнего осмотра_______________________________

• 2. Результаты опробования:

  • 2.1 Проверка общего функционирования________________________

  • 2.2 Проверка герметичности газовых линий_____________________

2.3. Подтверждение соответствия программного обеспечения______

• 3. Результаты определения основной относительной погрешность отбора объема пробы воздуха

  Значение объема, измеренное расходомером-счетчиком газа, дм3	Значение объема, измеренное системой, дм3	Основная относительная погрешность, 5, %	Пределы допускаемой основной относительной погрешности
  			±5%

• 4. Результаты определения относительной погрешности коэффициента преобразования К, (для трубки Пито)_____________________________________________________________

  V, м/с	Эталонное СИ		Поверяемая трубка Пито		Ктр ср	5, %
  	Vo, м/с	АРср, мм.вод.ст	АРср, мм.вод.ст	Ктр

• 5. Результаты определения основной приведенной погрешности системы по измерительному

каналу давления_____________________________________________________________

• 6. Результаты определения абсолютной погрешности системы по измерительному каналу температуры газового потока______________________________________________________

• 7. Заключение_________________

Поверитель _________________

12