Методика поверки «Комплексы измерительные для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств» (МП АПМ 27-14)

УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор ООО «Автопрогресс-М»

Руководитель ГЦИ СИ

м. п

китин

2014 г.

МП АПМ 27-14 г. Москва

2014 г.

Настоящая методика распространяется на комплексы измерительные для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств в качестве рабочего средства измерений.

Интервал между периодическими поверками - 1 год.

При проведении поверки должны выполняться операции, указанные в таблице 1.

Таблица 1

При проведении поверки должны применяться эталоны и вспомогательные средства, приведенные в таблице 2.

Таблица 2

Примечание. Вместо указанных в таблице средств измерений разрешается применять другие с аналогичными характеристиками.

К проведению поверки допускаются лица, изучившие эксплуатационные документы на комплексы измерительные для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств, имеющие достаточные знания и опыт работы с ними.

• 4.1. Перед проведением поверки следует изучить техническое описание и инструкцию по эксплуатации на поверяемый комплекс измерительный для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств и приборы, применяемые при поверке.

• 4.2. К поверке допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности при работе на электроустановках.

• 4.3. Перед проведением поверки должны быть выполнены следующие работы:

• - все детали комплекса измерительного для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств и средств поверки должны быть очищены от пыли и грязи;

• - поверяемый комплекс измерительный для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств и приборы, участвующие в поверке должны быть заземлены.

При проведении поверки должны соблюдаться следующие нормальные условия измерении:

• - температура окружающей среды,°C

• - относительная влажность воздуха, %

• - атмосферное давление, кПа (мм рт.ст.)

  20±5;

  (60±20);

  84,0..106,7 (630..800);

Перед проведением поверки должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

• - проверить наличие действующих свидетельств о поверке на средства поверки;

• - комплекс измерительный для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств должен быть установлен в соответствии с инструкцией по установке фирмы-изготовителя;

• - комплекс измерительный для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств и средства поверки привести в рабочее состояние в соответствии с их эксплуатационной документацией;

• - комплекс измерительный для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств и средства поверки должны быть выдержаны в испытательном помещении не менее 1 ч;

• - для поверяемого образца должна быть выполнена процедура калибровки измерительных датчиков согласно технической документации фирмы -изготовителя.

• 7. Проведение поверки

При внешнем осмотре должно быть установлено соответствие комплекса измерительного для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств следующим требованиям:

• - наличие маркировки (наименование или товарный знак фирмы-изготовителя, тип и заводской номер комплекса или его отдельных частей);

• - комплектность комплекса измерительного для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств должна соответствовать руководству по эксплуатации;

• - отсутствие механических повреждений и коррозии корпусов блоков, входящих в комплект комплекса измерительного для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств, соединительных проводов, сигнальных ламп и индикаторов, а также других повреждений, влияющих на работу;

наличие четких надписей и отметок на органах управления.

При проведении идентификации программного обеспечения (далее - ПО) необходимо выполнить следующие процедуры:

• - включить персональный компьютер;

• - запустить программу «Brake Testing Systems»;

• - в процессе запуска программы зафиксировать наименование программного обеспечения по экрану монитора;

• -  стандартными средствами поиска ОС Windows найти файл «BNHostMgrur.exe». Вызвать диалоговое окно «Свойства», далее выбрать вкладку «Версия» (для Windows ХР), «Подробнее» (для Windows Vista и младше), где отображается номер версии ПО. Идентификационные данные ПО: номер версии и наименование программного обеспечения должно быть не ниже, указанного в таблице 3:

Таблица 3.

При опробовании должно быть установлено соответствие комплекса измерительного для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств следующим требованиям:

• - отсутствие люфтов и смещений подвижных частей в узлах и блоках комплекса измерительного для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств;

• - плавность и равномерность движения подвижных частей комплекса измерительного для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств;

• - работоспособность всех функциональных режимов;

• - диапазоны измерений тормозной силы, усилий, прикладываемых к органам управления тормозными системами автомобиля, статической нагрузки на ось автомобиля должны соответствовать значениям, приведённым в Приложении к настоящей методике поверки.

• 7.4. Определение метрологических характеристик

Определение средних диаметров роликов осуществляется в следующей последовательности:

• - отметить точки измерений на поверхности роликов фломастером;

• - измерить с помощью ленты измерительной диаметры dl, d2 и d3. Измерения проводятся лентой измерительной на двух опорных роликах по одному из каждой пары. Точки, в которых по длине ролика следует измерять длины окружностей и рассчитывать диаметры dl, d2 и d3, выбираются в соответствии с рис. 1. Результаты измерений диаметров dl, d2 и d3 для каждого ходового ролика заносятся в протокол поверки.

  

Точки измерений для di, 62 и с1з

рассчитать для каждого исследуемого ролика эффективный диаметр ролика d_eff и средний диаметр ролика d_m согласно следующим уравнениям:

tZ_eff — 0,1 d\ + 0,8 б?2 +0,1 d-} dm — d_eff - r_rau (mm)

где: r_rau - высота неровностей профиля (за величину высоты неровностей профиля принимается удвоенная усредненная высота неровностей профиля). Высота неровностей профиля указывается в технической документации на стенд.

Величины диаметров роликов и предельные отклонения этих величин не должны превышать значений, указанных в Приложении 1.

• 7.4.2. Определение относительной погрешности измерений тормозной силы Определение погрешности измерений тормозной силы стенда проводится в следующей последовательности:

включить стенд;

установить поверочное приспособление на левый блок роликов согласно разделу руководства по эксплуатации (Рис.2);

• -  установить эталонный динамометр в калибровочное приспособление, следуя разделу руководства по эксплуатации (Рис.2);

• -  запустить тестовую программу проверки тормозных силоизмерительных датчиков;

• -  произвести поверку левого силоизмерительного устройства, следуя алгоритму программы калибровки;

последовательно задавая через динамометр усилия на датчике левого силоизмерительного устройства стенда - Р_действ, считывать показания измеренной тормозной силы с цифровой шкалы или с экрана приборной стойки в зависимости от модификации комплекса.

Рис.2.

Соотношения величин прикладываемой нагрузки к динамометру и значений тормозной силы на тензометрическом датчике силоизмерительного устройства стендов серии BSA

моделей 4211, 4212, 4310, 4311, 4340, 4341, 4342, 4343, 4361, 4440, 4211S2, 4212S1, 4231S10, 4231S12, 4340S1, 4342S1, 4343S1, 4361S1,4361S40, 4440S1, 4440S40, приведены в таблице 4:

Таблица 4.

Соотношения величин прикладываемой нагрузки к динамометру и значений тормозной силы на тензометрическом датчике силоизмерительного устройства стендов серии BSA модели 5315, 5315S40, 5315S41, 5345, 5615, 5615S40, 5615S41, 5617, 5645, 5647, 5715, 5715S40, 5715S41, 5717, 5717S40, 5717S41,5745, 5747, 5815, 5845, приведены в таблице 5:

Таблица 5.

после проведения цикла измерений, вторично считать показания с приборной стойки комплекса при нулевой нагрузке на эталонном динамометре;

аналогичные измерения провести для правого блока роликов; относительная погрешность измерений определяется по формуле:

<5= ^изм ~ ^дейстх100%

F .

деист

F_H3M - показания тормозной силы на экране приборной стойки, Н;

Гдейств - определять из таблиц 4 или 5.

За окончательный результат принять наибольшую из величин 3, полученную из этих вычислений. Пределы допускаемой относительной погрешности измерений тормозной силы не должны превышать значений, указанных в Приложении 1.

При определении относительной погрешности измерений усилий на органах управления тормозной системой, выносной тензометрический датчик комплекса, с помощью которого измеряются усилия на органах управления тормозными системами, необходимо установить в силонажимное приспособление. Испытания производить в следующей последовательности:

- выбрать режим калибровки педального датчика;

- установить динамометр эталонный и выносной тензометрический датчик комплекса в направляющие силонажимного приспособления так, чтобы ось приложения силы проходила через центры тензометрических элементов динамометра эталонного и датчика комплекса, как показано на рисунке 3;

Рис. 3. Внешний вид силонажимного приспособления

• - войти в тестовый режим согласно руководству по эксплуатации на стенд;

• - приложить максимально допустимую нагрузку на последовательно установленный динамометр эталонный и датчик комплекса;

• - выдержать датчик под установленной нагрузкой не менее 30 секунд;

• - снять нагрузку;

• - повторить процедуры нагрузки и разгрузки датчика не менее трех раз.

Определение допускаемой относительной погрешности измерений усилий на органах управления тормозными системами, проводить одновременно с проверкой линейности силоизмерительного датчика измерений усилий на органах управления тормозными системами, по шагам через каждые 100Н. Для этого необходимо выполнить следующие процедуры:

• - установить динамометр эталонный и выносной тензометрический датчик комплекса в направляющие силонажимного приспособления так, чтобы ось приложения силы проходила через центры тензометрических элементов динамометра эталонного и датчика стенда тормозного;

• - при полностью выведенном из контакта рычаге силонажимного приспособления показание на экране приборной стойки на холостом ходу должно быть равно 0,000 Н;

• - вращая рукоятку силонажимного калибровочного приспособления, последовательно задавать на динамометре силу в диапазоне от 0 Н до 981 Н одновременно считывая показания с экрана дисплея на приборной стойке комплекса в каждой испытываемой точке;

• - в каждой выбранной поверяемой точке диапазона измерения повторить не менее пяти раз;

• - вычислить относительную погрешность измерений по формуле:

е ₌ ^Ризм -^рдейст _х100о_/о

F

деист

F_H3M - значение усилия в выбранной точке диапазона измерений по показаниям комплекса, Н;

Рдейст - действительное значение усилия в выбранной точке, задаваемое на образцовом динамометре, Н.

За окончательный результат принять наибольшую из величин 82, полученную из этих вычислений. Пределы допускаемой относительной погрешности измерений усилий на органах управления тормозной системой не должны превышать значений, указанных в Приложении 1.

Определение погрешности измерений массы транспортного средства, приходящейся на ось, проводится в следующей последовательности:

• - выбрать режим проверки массы транспортного средства, приходящейся на ось;

• - устанавливать на блоки роликов комплекса наборы из грузов калибровочных - в пяти точках диапазона измерений взвешивающей системы, приблизительно равномерно распределенных по диапазону измерений, включая крайние значения;

• - считывать показания стенда в каждой точке;

• - в каждой выбранной поверяемой точке диапазона измерения повторить не менее пяти раз;

• - вычислить относительную погрешность измерений по формуле:

  М_изм

  -м

  дейст

  х100%

дейст

М_изм -значение массы в выбранной точке диапазона измерений, Н;

Мдейст - значение массы гирь в выбранной точке, Н.

За окончательный результат принять наибольшую из величин 83, полученную из этих вычислений. Пределы относительной погрешности измерений массы транспортного средства, приходящейся на ось не должны превышать значений, указанных в Приложении 1.

Относительная погрешность измерений давления сжатого воздуха в тормозном приводе определятся с помощью образцового манометра.

Заданное давление устанавливают по образцовому прибору, а показание отсчитывают по поверяемому прибору.

Число проверяемых точек шкалы (диаграммы) должно быть не менее 8, и включать нижнее и верхнее предельное значение давления. Проверяемые точки должны быть распределены примерно равномерно в пределах всей шкалы (диаграммы).

• - плавно повысить давление и провести отсчитывание показаний;

• - выдержать стенд в течение 5 мин под давлением, равным верхнему пределу измерений;

• - давление плавно понизить и провести отсчитывание показаний при тех же значениях давления, что и при повышении давления, при этом скорость изменения давления не должна превышать 10 % диапазона показаний (записи) в секунду;

• - вычислить относительную погрешность измерений по формуле:

  N

  изм

  -N

  дейст

  х100%

дейст

N_H3M - значение давления согласно показаниям стенда в выбранной точке диапазона измерений, Па;

Мдейст - значение давления согласно показаниям образцового манометра в выбранной точке, Па.

За окончательный результат принять наибольшую из величин 84, полученную из этих вычислений. Пределы относительной погрешности измерений давления сжатого воздуха в тормозном приводе не должны превышать значений, указанных в Приложении 1.

Определение погрешности измерений бокового увода автомобиля выполняется в следующей последовательности:

- погрешность измерений бокового увода автомобиля равна погрешности преобразователя перемещений, размещенного в корпусе измерительной платформы, так как перемещение измерительной платформы пересчитывается процессором стенда по формуле:

X - боковой увод автомобиля на километр пройденного пути, м/км;

х - смещение, измеряемое пластиной во время прохождения, м;

1000 = 1000 м = 1 км, приведенное расстояние;

0,73 - длина измерительной пластины в м (пройденное расстояния в 0,73 м);

откуда:

1000-х

0,73

Определение погрешности преобразователя перемещений проводить в трех точках, равномерно распределенных по диапазону измерения, при смещении платформы как налево, так и направо относительно направления движения автомобиля.

Значение перемещений задавать при помощи штангенциркуля, установленного в зазоре между подвижной частью измерительной платформы и корпусом рамы станины, а само перемещение осуществлять вручную до контакта платформы с закрепленной "ножкой" штангенциркуля.

Абсолютная погрешность определяется по формуле:

\_L = Х-Хш

Х_ш - значение смещения, задаваемого штангенциркулем, мм.

При расчетах погрешностей измерений Д_Л следует выполнять в каждой точке не менее пяти измерений. За окончательные значения погрешностей измерений принимаются наибольшие средние арифметические значения данных измерений. Пределы абсолютной погрешности измерений увода не должны превышать значений, указанных в Приложении 1.

• 8.1. Результаты поверки оформляются протоколом, составленным в виде сводной таблицы результатов поверки по каждому пункту раздела 7 настоящей методики поверки с указанием предельных числовых значений результатов измерений и их оценки по сравнению с предъявленными требованиями.

При положительных результатах поверки комплекс измерительный для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств признается годным к применению и на него выдается свидетельство о поверке установленной формы с указанием фактических результатов определения метрологических характеристик.

• 8.1. При отрицательных результатах поверки комплекс измерительный для диагностирования тормозной системы и подвески автотранспортных средств признается непригодным к применению и на него выдается извещение о непригодности установленной формы с указанием основных причин.

  

  И.Г. Вайсман

Инженер ГЦИ СИ

ООО «Автопрогресс-М»

Приложение 1.

Метрологические и технические характеристики